LED软灯条表面披覆所使用的AB胶在实际操作使用过程中常出现一些问题，小编做了一些汇总，以供参考：
一、LED软灯条生产时胶水出现气泡问题，主要为胶水的操作时间过长、配胶量过大、搅拌方法不正确、没有抽真空脱泡或脱泡时间过短。
1、胶水的配胶量：环氧树脂胶在环境温度一定的情况下，一次配胶的量越大固化速度就会越快。如果配胶的量过多，胶水会随着时间的延长粘度会逐渐变高，胶水会更加粘稠，这时气泡相对较难排放出来。解决办法：建议客户配胶量稍微少点，在200G/200G较为合适。如要配多的话，建议搅拌均匀后把胶水分为2-4个杯子进行脱泡抽真空（原理：体积越大固化速度越快）如果不分，那么会出现断时间内胶水粘度变稠，最后气泡难以排出。
2、胶水操作时间过长：环氧AB胶混合后放置的时间越长胶水的粘度会越来越稠，当胶水变稠了，气泡然而就难以排出了。解决办法：缩短操作时间，（分为：配胶时间、抽真空时间、停放时间、滴胶时使用时间）。
3、搅拌方法不正确：解决办法，按同一方向进行搅拌。因为顺时针搅拌又加上逆时针搅拌更容易产生气泡。
4、一定要脱泡。
二、LED软灯条生产时胶水出现表面不干问题，主要的原因有胶水配比不准确或搅拌不够均匀，或固化时间不够所致。
1、胶水搅拌不均匀，搅拌不均匀会出现表面不干、局部不干或固化时间变长，解决办法：在搅拌过程中，一定要把容器四周和底部搅拌到位，建议搅拌时间5-6分钟。
2、胶水配比不准确：配比不准确时会导致部分胶水无法发生化学反应，没有反应就没有得到充分固化，所以会出现不干或非常粘手现象。解决办法：配胶的误差幅度请控制在1%-1.5%以内。
三、胶水固化后存在的现象及解释。
1、胶水长时间放在水里面会出现表面发白的现象，但拿出以后，常温下5小时即可恢复原样。目前正在研发一款放在水里面短时间不容易发白的胶水，发白控制时间在一个礼拜，暂时没办法做到长久不发白。
2、关于胶水与硅胶、PVC的粘接性能：硅胶材料、PVC均属于难粘接的材质，环氧树脂胶对PVC有一定的粘接力，但与硅胶材料粘接性能不好，容易与硅胶U型套管脱离。
3、胶水基本固化后表面会显得有点粘手，请不要在24小时就卷盘，打包。如24小时就打包，容易出现表面粘手，容易断裂这类现象，因为24小时胶水是处于基本固化状态，没有得到完全固化。解决办法：建议48小时后卷盘，打包
4、胶水在灯条贴片灯部位出现开裂现象主要原因有：配胶不准确或搅拌不均匀导致胶水固化不完全、灯条表面披覆不够厚。